瓦斯治理是煤礦安全生產(chǎn)的生命線。集團(tuán)公司緊緊圍繞“提濃提量”這一目標(biāo)，以系統(tǒng)思維全面推進(jìn)瓦斯抽采工程的精細(xì)化管理與技術(shù)創(chuàng)新，通過一系列有效舉措，進(jìn)一步增強(qiáng)礦井瓦斯治理能力，為礦井安全生產(chǎn)奠定堅實基礎(chǔ)。
動態(tài)優(yōu)化疏脈絡(luò) 科技賦能增抽采
在抽采系統(tǒng)的日常運維與優(yōu)化中，趙莊煤業(yè)堅持前瞻布局與動態(tài)調(diào)整相結(jié)合，聚焦盤區(qū)主管路系統(tǒng)延伸工程，組織抽采隊組超前開展多項主干管路與區(qū)域管路的延伸敷設(shè)工程，通過優(yōu)化運輸方案、采用立眼等快捷通道，有效縮短工期，進(jìn)一步擴(kuò)大高負(fù)壓抽采的覆蓋范圍，提升系統(tǒng)整體承載力，實現(xiàn)抽采能力與生產(chǎn)布局的無縫銜接。
面對井下采掘活動動態(tài)變化對抽采能力提出的新要求，趙莊煤業(yè)對各區(qū)域抽采系統(tǒng)隸屬關(guān)系進(jìn)行精準(zhǔn)調(diào)整與優(yōu)化，通過將部分高瓦斯涌出區(qū)域的抽采系統(tǒng)從小管徑或低負(fù)壓系統(tǒng)，調(diào)整至大管徑或高負(fù)壓系統(tǒng)，成功解決因鉆孔數(shù)量增多導(dǎo)致的系統(tǒng)末端能力不足問題，實現(xiàn)資源的高效配置。此外，針對部分巷道變形對管路構(gòu)成的潛在風(fēng)險，該公司及時組織實施管路改線工程，以新管路替代隱患段，最大限度消除泄漏風(fēng)險，并通過地面泵站關(guān)鍵設(shè)備的在線檢修與更換，在多處地點投運獨立抽采系統(tǒng)或進(jìn)行系統(tǒng)分離，進(jìn)一步疏通礦井抽采“脈絡(luò)”。
在常規(guī)系統(tǒng)優(yōu)化的基礎(chǔ)上，趙莊煤業(yè)積極探索瓦斯治理新技術(shù)，將“分源抽采”列為年度重點工程。將1#瓦斯治理巷作為試驗點，制定詳細(xì)的分源抽采實施方案，組織技術(shù)人員開展現(xiàn)場勘察與數(shù)據(jù)分析，制定系統(tǒng)優(yōu)化方案，并安排隊組進(jìn)行專用管路的安裝與延伸，實現(xiàn)“鉆抽分離”作業(yè)模式，為不同來源瓦斯的精準(zhǔn)治理創(chuàng)造條件。
同時，為最大化預(yù)抽效果，趙莊煤業(yè)加大設(shè)備投入與系統(tǒng)建設(shè)力度，在該巷道成功投運第二套專用抽采系統(tǒng)，形成兩套系統(tǒng)并行、分別服務(wù)于不同鉆孔單元的全新格局，有效杜絕抽采流量瓶頸，確保抽采濃度與抽采量的穩(wěn)定提升。目前，該分源抽采系統(tǒng)已穩(wěn)定運行，巷道主管路抽采濃度維持在30%—50%之間，單元支管路日抽采瓦斯穩(wěn)定在3000m3以上，不僅驗證了分源抽采技術(shù)的可行性與有效性，也為后續(xù)在全礦范圍內(nèi)推廣該項技術(shù)、進(jìn)一步提升瓦斯治理水平積累了寶貴經(jīng)驗。
嚴(yán)規(guī)實管筑防線 創(chuàng)新破局強(qiáng)治理
長平公司以制度建設(shè)為根基，筑牢瓦斯治理安全防線。通過健全完善瓦斯抽采管理、抽采目標(biāo)考核、鉆孔施工安全管控等多項制度規(guī)范，將“零超限、零容忍、零失誤”的安全理念貫穿治理全過程，明確各層級責(zé)任清單，形成“橫向到邊、縱向到底”的責(zé)任體系。在施工現(xiàn)場管理中，嚴(yán)格落實“一鉆一視頻”全覆蓋要求，鉆孔施工、沖孔、封孔注漿等關(guān)鍵工序全程視頻記錄，拔桿驗孔采用專用記錄支架追蹤深度，成立專職封孔注漿班組，實現(xiàn)視頻監(jiān)控與現(xiàn)場監(jiān)督“雙驗收”，從制度上杜絕假打鉆、假沖孔、假驗孔等違規(guī)行為，讓瓦斯治理有章可循、有規(guī)可依。
同時，該公司聚焦瓦斯治理技術(shù)瓶頸，以創(chuàng)新驅(qū)動破解核心難題。創(chuàng)新實施八盤區(qū)采面地面水平井掏煤卸壓增透技術(shù)，研發(fā)專用磨銑割刀與“機(jī)械擴(kuò)穴+二氧化碳相變增透”組合工藝，開創(chuàng)性形成碎軟煤層分段掏煤技術(shù)體系，累計掏煤上百萬噸，成功破解生產(chǎn)銜接難題。鉆孔工藝實現(xiàn)全鏈條升級，PE錐形管聯(lián)孔技術(shù)讓鉆孔濃度提升10—20%，雙層管護(hù)孔、注漿加固工藝有效解決破碎段施工瓶頸，機(jī)械水刀增透技術(shù)更讓抽采濃度和純量較傳統(tǒng)工藝分別提升20%和50%。無機(jī)納米封孔材料、CO?驅(qū)替與納米基解析劑等4項新技術(shù)試驗成功，1項國家實用新型專利、4項公司級創(chuàng)新成果落地見效，科技成為瓦斯治理的“核心引擎”。
來源：晉能控股裝備制造集團(tuán)
